El INTI, un gran aliado para la producción de autopartes

El INTI, un gran aliado para la producción de autopartes





Promovido por AFAC, la Asociación de Fábricas Argentinas de Componentes, y con participación del INTI, el Instituto Nacional de Tecnología Industrial; las empresas autopartistas alcanzaron una mejora de importancia en su competitividad en el último año, a partir de la implementación del programa Gestión Productiva.
El mismo consta de un monitoreo intensivo en las líneas de producción, en el perímetro de la fábrica, y el modo de trabajo de los operarios, permitiendo reducir notoriamente las pérdidas de tiempo y materiales, que se traducen en una mejora de la competitividad de la empresa.
El Gte. Gral de AFAC, Juan Cantarella declaró: “Venimos trabajando hace unos años en abordar el problema de competitividad que tiene la Argentina, y desde AFAC entendemos que por un lado está la presión impositiva, el déficit de infraestructura y los costos laborales no salariales, pero hay una parte importante que pasa por la productividad. La productividad es la relación entre lo que se produce y el uso de los insumos dentro de la fábrica”.
El funcionario de AFAC extendió sus conceptos: “Hay una parte que es capacitación, pero la otra es monitoreo en fábrica, con un software desarrollado por una pyme argentina y que ya lo implementamos en 50 empresas. El análisis de la información que provee el monitoreo en línea permite tomar decisiones y mejorar la productividad”. En una fábrica de juntas se redujo 20% la distancia de recorrido de los operadores y se redujo 50% el tiempo de cambio de herramentales de una línea de producción. En una fábrica de estructuras de asientos, mejoró 14% la producción por turno, y se redujo a cero el rechazo de piezas por problemas de calidad, de los insumos externos. En una fábrica de ejes se pudo ordenar la planta productiva en un 20% menos de superficie, lo cual liberó espacio para otros destinos, y se logró reducir en un 80%, el tiempo para ir a buscar componentes para la producción”.
Amplió los detalles: “En una fábrica de puertas de suspensión se redujo 50% el recorrido de operadores dentro de la fábrica, y en un 58% el tiempo de búsqueda de materiales. En una fábrica de goma vulcanizada se pudo bajar el stock de piezas en proceso en un 40%, y el tiempo de proceso en un 57%”.
Por otro lado, Juan Manuel Roselló, Gte. Gral. de Aniceto Gómez, fabricante de resortes de suspensión informó: “Lo que hicimos fue el programa completo, no sólo capacitaciones sino también en la planta, con técnicos del INTI, para detectar donde se estaba competitividad. En la fábrica se logró reducir en un 40% la demora en el cambio de herramental, lo que permitió, con la misma capacidad de producción, cambiar dos veces por día de modelos de piezas a fabricar. De esta manera, se puede fabricar mayor variedad de productos en un mismo día. Este proceso hizo que el operario entienda cómo puede desde su puesto de trabajo contribuir a mejorar la competitividad de la empresa”.
Otro testimonio es el de Carlos Pan, director industrial de Industrias Guidi, fabricantes de partes estampadas y soldadas para la industria automotriz: “Este tipo de sistema tiende a poner en evidencia la gestión, los problemas, el avance de la producción, para que sean algo visible y conocido. Trabajar con información en línea en tiempo real permite verificar los avances de producción, por ejemplo, de producción programa versus producción efectiva. Tener el reporte de paradas de líneas, problemas de producción, y el tiempo de demora del cambio de herramental, es una herramienta básica para mejorar el día a día de planta”, y destacó que en su caso “se logró bajar el tiempo de cambio de herramental del 25 a 8 minutos”.