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Motores Diesel con control electrónico

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Teniendo en cuenta la evolución de los motores Diesel en los últimos tiempos, sabemos que las fábricas tienen el objetivo de reducir el consumo de gasoil, y como consecuencia el de las emisiones contaminantes, buscando el aumento de potencia y del par motor.

Esto sin duda ha conducido a utilizar en la última década motores gasoleros de inyección directa, es decir con el aporte del gasoil finamente pulverizado a elevadas valores de presión, dentro de la cámara de combustión.

Realmente las presiones de inyección, aumentaron considerablemente comparando con los propulsores con cámara de alta turbulencia, o con precámara por ejemplo. Todos los estudios efectuados sobre la forma y las presiones de inyección de gasoil, lo mismo que el diseño complejo de la cámara, responden a la optimización de la mezcla airecombustible, para lograr una combustión completa.

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El uso de la inyección directa, en lugar de la indirecta, ha logrado una reducción del consumo de gasoil, de un 10 a un 15 por ciento. Por otra parte, los motores gasoleros actuales van teniendo grandes exigencias, en lo referente a emisiones tóxicas y a niveles de ruido.

Con la inyección directa de alta presión, con el uso de la turbosobrealimentación, y con la utilización de los nuevos materiales aislantes insonorizantes, se ha logrado un motor de ciclo Diesel; potente, económico, limpio y silencioso.

Respecto a los requerimientos de los sistemas modernos de inyección y a su reglaje, los mismos son como sigue:

• Las elevadas presiones de inyección de gasoil.

• El comienzo de la inyección variable.

• La formación del proceso de inyección.

• La inyección previa.

• El caudal y la presión de carga de acuerdo a cada servicio.

• El caudal de arranque en función de la temperatura.

• Reglaje del régimen de ralentí independiente de la carga.

• Reglaje de la velocidad de funcionamiento.

• Recirculación de los gases de escape- regulada.

El reglaje mecánico del régimen de velocidad, con distintos dispositivos de adaptación, registra los diferentes estados de servicio y asegura una muy buena calidad de preparación de la mezcla de aire/gasoil. En la actualidad, el aporte de la electrónica, permite un perfecto reglaje Diesel denominado EDC. (Electronic Diesel Control), es decir control electrónico Diesel. Sin duda, supera el reglaje mecánico convencional, debido a la capacidad de cálculo de los microprocesadores que se utilizan, y que se actualizan a cada paso.

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Con el sistema EDC., el conductor no actúa en forma directa sobre caudal de gasoil inyectado, a través del pedal acelerador, ya que esto ocurre en los motores gasoleros con bombas inyectoras rotativas o lineales convencionales. Este caudal, está determinado por diferentes magnitudes como ser; el estado de carga del motor, la emisión de gases contaminantes, etc.

El sistema electrónico, reconoce las fallas o averías que se producen, y realiza las medidas necesarias, en función de las fallas que se producen. Este control electrónico Diesel, también hace posible un intercambio de datos con otros sistemas electrónicos, como ser:

• El control electrónico de la caja de velocidades.

• El sistema de tracción antideslizante.

• El sistema antibloqueo de frenos ABS.

• La regulación dinámica de funcionamiento ESP.

• El control electrónico del motor (o de la bomba).

• El inmovilizador electrónico (EWS).

• La computadora de abordo.

• La regulación del momento de empuje del motor (MSR).

Entre otros sistemas que se van sumando.

Respecto al procesamiento de datos de la EDC, y a las señales de entrada, diremos que los “sensores” constituyen junto con los “actuadores”, que son componentes de ajuste, como periferia. La interfaz entre el vehículo y la unidad de control ECU. como unidad de procesamiento.

Las señales de los sensores son conducidas a una o varias unidades de control, por medio de circuitos de protección, o en su defecto, a través de convertidores de señal y amplificadores.

1- Señales de entrada digitales: Por ejemplo, las “señales de conmutación conexión/desconexión” o “señales digitales” de sensores, como impulsores de rpm. De un sensor Hall, pueden ser procesadas directamente por el microprocesador.

2- Señales de entrada analógicas: Por ejemplo, informaciones de “sensores analógicos” sobre el caudal de aire de admisión, la presión y la temperatura del motor, y del aire aspirado, la tensión de la batería, etc., son transformadas en valores digitales por un convertidor analógico/digital (A/D), en el microprocesador de la unidad de control.

3- Señales de entrada en forma de impulso: Procedentes de “sensores inductivos”, con informaciones sobre el número de rpm., y la marca de referencia, son procesadas en una parte del circuito de la unidad de control, para suprimir impulsos parásitos, y son transformadas en una señal rectangular.

De acuerdo al nivel o grado de integración, el procesamiento de la señal puede realizarse parcial o totalmente en el mismo sensor. Las condiciones de servicio reinantes en cada caso, en el lugar de montaje, determinan la carga de un sensor

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